Mattoni autobloccanti: cosa sono? Scheda tecnica, montaggio e prezzi


Mattoni autobloccanti: cosa sono? Scheda tecnica, montaggio e prezzi

Che cosa sono i mattoni autobloccanti?

I mattoni autobloccanti sono blocchi in calcestruzzo, ma anche in argilla, cotto o pietra naturale, con:

  • forma regolare e costante;
  • buone doti di resistenza meccanica alla compressione;
  • elevata resistenza al logorio degli agenti atmosferici.

Essi, per le proprietà accennate, vengono utilizzati per pavimentazioni di aree esterne in cui vengono posati in opera con una particolare tecnica denominata “ a secco”. Ossia deponendo e poi vibro compattando i mattoni su uno strato ben livellato di sabbia naturale senza utilizzo di malta e/o collanti.

Il serraggio ovvero la capacità del manto, che si va a costituire, di distribuire in maniera uniforme tra i vari masselli le sollecitazioni è assicurato da un cordolo perimetrale di calcestruzzo che li racchiude strettamente e dall’attrito tra mattone e mattone che si sviluppa per effetto del sigillamento delle fughe con sabbia naturale di vaglio opportuno. Attrito che aumenterà progressivamente man mano che tra i giunti crescerà vegetazione ed erba.

E’ possibile reperire in commercio una notevole varietà di mattoni autobloccanti di ogni forma, dimensione e colore. Varietà che consente realizzazioni di pavimentazioni di ogni tipo: da quella spartana e funzionale per scopi industriali a quella di elevato pregio estetico con possibilità di abbinamento a monumenti ed edifici d’arte.

Scheda tecnica.

Come già accennato, e come d’altronde è logico supporre, le caratteristiche dei mattoni autobloccanti variano anche notevolmente passando da una tipologia all’altra. Un compendio di dette caratteristiche è riportato nella scheda tecnica compilata dal costruttore che accompagna ogni tipologia di mattoni in commercio. Detta scheda tecnica contiene generalmente i seguenti dati:

  • Dimensioni (larghezza x lunghezza x spessore) espresse in centimetri.
  • Peso espresso in chilogrammi per metro quadro di mattoni.
  • Massa per unità di volume espresso in chilogrammi per metro cubo di mattoni.
  • Tipo di imballo. Solitamente è su bancali di legno o pallet. Sono anche indicati i metri quadri per ogni fila di mattoni contenuta sul bancale, il numero totale di file e quindi i metri quadri totali ed il peso del bancale.
  • Carico di rottura per unità di lunghezza ossia la massima sollecitazione per unità di lunghezza che il mattone può sostenere prima di arrivare alla rottura. E’ espresso in Newton (unità di misura della forza nel sistema Internazionale) per millimetro.
  • Resistenza alla trazione misurata in maniera indiretta o alla brasiliana. Consiste nella misura della resistenza alla trazione applicando un carico di compressione lungo una direzione generatrice del mattone. Questo sforzo di compressione provoca all’interno del mattone delle trazioni che lo portano alla rottura. Si misura in Newton/mm2o in mega Pascal MPa dove un MPa=1 N/mm2.
  • Resistenza all’abrasione. Ossia la capacità della superficie del mattone di resistere all’usura causata dal camminamento e dallo sfregamento meccanico di corpi ed oggetti trascinati su esso. Esistono varie classi in ordine di resistenza crescente. La classe I indica mattoni destinasti a pavimentazioni con traffico leggero.
  • Durabilità ovvero resistenza al gelo e disgelo e ai sali usati come disgelanti. Rende conto di come il mattone risponde alle sollecitazioni climatiche esterne e quindi a continui cicli di congelamento e disgelo che possono indurre fessurazioni al suo interno.
  • Resistenza allo scivolamento. Rende conto delle caratteristiche del mattone circa i possibili scivolamenti degli utilizzatori durante il calpestio.
  • Destinazione d’uso. Indica quanto sarà carrabile la pavimentazione che si realizza con i mattoni in questione possiamo avere in funzione delle caratteristiche meccaniche e del tipo di posa in opera:
    • bassa carrabilità
    • media carrabilità
    • alta carrabilità.

Utilizzo di questi mattoni.

Come già accennato sono utilizzati per pavimentazioni esterne e quindi per realizzare:

  • Vialetti di giardini e parchi pubblici.
  • Pavimentazioni di piazzette e di aree pedonali chiuse al traffico.
  • Restauro di strade dei centri storici di città d’arte. L’amplissima gamma di tipologie dei mattoni autobloccanti reperibili in commercio consente di ottenere soluzioni estetiche di ogni tipo. Soluzioni che sovente si adattano con soddisfazione al vasto patrimonio storico delle nostre città.
  • Piste ciclabili.
  • Marciapiedi.
  • Pavimentazione di vaste aree come possono essere quelle di stoccaggio dei materiali di processi industriali o dei terminal dei container in aree portuali o negli interporti.
  • Piazzali e viali di accesso di aree adibite a parcheggio pubblico o privato.
  • Strade carrozzabili in centri urbani. Le strade realizzate con mattoni autobloccanti richiedono una manutenzione molto scarsa ed inoltre la loro rimozione per riparazioni è rapida ed il rappezzo non lascia tracce vistose.

Vantaggi e svantaggi degli autobloccanti.

I vantaggi.

  • Consentono realizzazioni estetiche di pregio che si adattano a molteplici e differenti contesti.
  • Sono economici e consentono la realizzazioni di pavimentazioni durevoli a costo contenuto.
  • Consentono un ottimo drenaggio dell’acqua che evita ristagni e pozzanghere.
  • Consentono rapide e facili riparazioni del manto stradale che oltretutto non risultano eccessivamente visibili.

Gli svantaggi.

  • Necessitano di una accurata preparazione degli strati sottostanti.
  • Necessitano di un accurato bloccaggio. Bloccaggio che andrà ripristinato se piogge intense e continue dilavano la sabbia posizionata nei giunti tra un mattone e quello contiguo.

Montaggio: posa in opera dei mattoni autobloccanti.

Vediamo come vengono posati in opera i mattoni autobloccanti. L’iter operativo comprende:

  • Realizzazione del suolo di fondazione. Il primo passo di una corretta posa in opera dei mattoni autobloccanti per la realizzazione di una pavimentazione è la progettazione e la realizzazione del suolo di fondazione su cui verrà realizzata la pavimentazione e del cordolo o della struttura che dovrà contenere la spinta laterale dei mattoni quando saranno sottoposti a sollecitazioni causate dal passaggio di persone e veicoli. Il suolo di fondazione è solitamente costituito da terreno opportunamente spianato e compattato in maniera da poter sostenere gli sforzi massimi a cui la pavimentazione sarà sottoposta. La compattazione del suolo di fondazione va fatta con opportune macchine operatrici a tamburo del peso di varie tonnellate. E’ essenziale nell’esecuzione di detto lavoro dare al suolo di fondazione una adeguata pendenza almeno dell’1,5% che assicuri un corretto drenaggio delle acque.
  • Il cordolo di contenimento. Dovrà essere progettato in maniera da poter sostenere le sollecitazioni che i mattoni trasmetteranno quando saranno sottoposti ai carichi previsti per la struttura che si va a realizzare. Il cordolo va costruito tassativamente prima di porre in posa i mattoni e deve avere profilo tale da non ostacolare la posa in opera dei mattoni marginali come è mostrato nella figura che segue.
  • Massicciata. Sul suolo di fondazione dovrà essere realizzata una massicciata ovvero uno strato di almeno 30/40 centimetri di pietrisco di varie dimensioni. I pezzi a grana più grossa vengono disposti a contatto del suolo di fondazione e su di essi si dispone il pietrisco man mano più fine. La massicciata va ovviamente pianeggiata e compattata. La sua realizzazione si rende necessaria perché il suolo di fondazione in quanto ricco di materiale organico con l’umidità e le piogge può divenire cedevole. Sulla massicciata viene disposto uno strato di tessuto geotessile. Il tessuto geotessile è un tessuto non tessuto (privo di trama e ordito ma con fibre disposte in maniera casuale) che impedisce al materiale di granulometria fine disposto su di esso di penetrare nella massicciata che è composta da corpi di pezzatura superiore e nel contempo consente all’acqua di filtrare normalmente. E’ realizzato con polimeri di idrocarburi derivati dalla distillazione del petrolio. In qualche situazione lo strato di geo tessuto viene anche disposto tra il terreno di fondazione e la massicciata.
  • Strato di allettamento. Sullo strato del tessuto non tessuto viene disposto uno strato di sabbia di allettamento.La sabbia di allettamento è uno strato sabbia naturale alluvionale di spessore costante e granulometria compresa tra gli 0,5 millimetri ed i 3 millimetri che serve da letto in cui affonderanno i mattoni. L’altezza dello strato di allettamento viene stabilito in funzione della durezza del fondo. Se il fondo è particolarmente rigido perché per esempio realizzato con “ magrone di calcestruzzo” (calcestruzzo con ridottissimo tenore di cemento) occorrono spessori più consistenti. La stesura dello stato di allettamento si effettua in due fasi. Si versa la una metà, 3/4 della sabbia e dopo una grossolana staggiatura (formazione di uno strato piano e spessore costante) lo si precompatta con una speciale macchina vibro compattatrice. Si versa poi la restante sabbia e con una operazione certosina la si staggia perfettamente. Per aiutarsi nella operazioni di staggiatura si possono realizzare due guide come in figura.
  • Posa dei mattoni. Sullo strato di sabbia di allettamento si posano poi in opera i mattoni autobloccanti. La posa in opera dei mattoni ossia la loro disposizione sul fondo di allettamento viene effettuata manualmente. I mattoni vengono disposti, distanziati tra loro di una data distanza che costituisce la fuga o giunto, in maniera da realizzare un disegno prefissato. Generalmente per manti che devono sopportare carichi di pedoni o al più di biciclette si sceglie la geometria con mattoni affiancati. Per manti che invece devono reggere carichi di veicoli si preferisce la posa in opera con disegno a spina di pesce.
  • Riempimento dei giunti.Terminata la posa in opera dei mattoni si passa al riempimento dei giunti. Il riempimento dei giunti è una operazione che va realizzata con cura meticolosa perché da essa dipende la buona riuscita della pavimentazione. Essa consiste nel cospargere la pavimentazione di sabbia naturale alluvionale a grana molto fine e trasportarla nei giunti fino al completo intasamento con l’ausilio di una scopa. L’intasamento dei giunti di sabbia determinerà le forze di attrito tra mattone e mattone che consentiranno l’uniforme distribuzione dei carichi.
  • Vibro compattazione del manto. La vibro compattazione si esegue con una apposita attrezzatura che è dotata di una piastra che comprime e contemporaneamente vibra. Sono necessari almeno tre passaggi in trasversale sull’intero manto. Terminata questa fase di lavorazione si ricopre nuovamente il manto di sabbia e con la scopa si intasano nuovamente i giunti che per effetto della compattazione si erano parzialmente svuotatati. L’operazione va ripetuta dopo qualche mese di funzionamento della pavimentazione e suo completo assestamento.

Costi dei mattoni.

Il costo dei mattoni autobloccanti varia con forma, dimensioni e materiale. Il costo di 1 metro quadrato di mattoni autobloccanti in calcestruzzo standard è di circa 20 €.

Ti è piaciuto questo articolo?

Deve migliorare!

Segui Faidate 360:

La Tua Opinione Conta!

Giudica questo articolo:

Deve migliorare!

Segui Faidate 360: