Battuto di cemento


Battuto di cemento


Guida informativa sul battuto di cemento, pavimentazioni economiche ed efficienti per capannoni industriali e commerciali, cantine, autorimesse, depositi, cortili, ecc., dalle caratteristiche tecniche alla preparazione del fondo, dalla gettata del calcestruzzo alle operazioni di finitura superficiali, alle accortezze per migliorarne la resistenza al carico, al calpestio e ridurne la porosità.

Cos'è il battuto di cemento?

Il termine battuto di cemento viene utilizzato per indicare le pavimentazioni realizzate direttamente in cantiere a mezzo della gettata di uno strato di calcestruzzo, più o meno spesso, in funzione della destinazione, delle sollecitazioni e del traffico che si preveda debba sopportare. Resistenza al carico che si cerca di migliore affogando nella gettata una leggera armatura metallica.

Come eseguire la gettata di calcestruzzo.

Il pavimento in battuto di cemento, ossia la gettata di calcestruzzo, deve avvenire necessariamente sul un valido supporto, per cui in presenza di un fondo in terreno o terreno battuto bisogna ricorrere ad una massicciata, supporto da integrare con uno strato impermeabilizzante in presenza di umidità di risalita o falde acquifere nel sottosuolo.

Per superfici molto estese, la gettata di calcestruzzo viene eseguita per fasce di 3-4 m di larghezza separate da giunti, destinati ad assorbire le inevitabili dilatazioni del manufatto. Si opera a strisce alternate, provvedendo al riempimento di quelle lasciate, solo quando risultano completamente asciutte e compatte quelle già riempite. Superficialmente la pavimentazione viene lisciata con il frattazzo manuale o meccanico, dopo aver distribuito a spaglio un velo di cemento in polvere, sullo strato di calcestruzzo ancora umido. Il passaggio di un cilindro munito di piccoli denti, per migliorarne la qualità antisdrucciolo, completa l’operazione.

Per realizzare pavimentazioni destinate a sopportare forti sollecitazioni, pesanti cariche o destinate ad intenso calpestio, si interviene sulla finitura superficiale. Al comune cemento in polvere, da distribuire sullo strato di calcestruzzo ancora umido, vengono aggiunti materiali inerti particolarmente duri, di origine metallica o minerale, rispettivamente tipo la polvere di ferro o rocce silicee. In alternativa, il pavimento viene rifinito con uno strato di 7-8mm di malta cementizia di estrema durezza, da lisciare con il frattazzo manuale o meccanico a seconda dell’attrezzatura disponibile e dell’ampiezza della pavimentazione.

Levigatura del pavimento in battuto di cemento.

Innovative tecniche di levigatura consentono di trasformare un anonimo rivestimento in cemento in un pavimento lucidato a specchio e resistente come il granito, quindi, da un lato in un pavimento di pregio e minimalista, dall’altro in una pavimentazione efficiente, duratura e di facile manutenzione. Pertanto, motivazioni economiche, nell’ambito delle pavimentazioni industriali e commerciali, e l’interesse mostrato dagli architetti e arredatori nell’ambito dell’edilizia residenziale, ne hanno decretato il successo. Il battuto di cemento, spesso destinato a fare da supporto alla posa di un qualsiasi pavimento, grazie a questa innovativa tecnica di levigatura, finisce per diventare esso stesso “il pavimento”, con intuibili vantaggi economici.

Inconveniente del pavimento in battuto di cemento.

essendo un pavimento particolarmente poroso, col tempo e con l’uso intensivo, tende a sfaldarsi e produrre polvere con gli intuibili inconvenienti. Per cercare di mitigare quest’ultimi, vengono sottoposti a interventi di impregnazione con vernici sintetiche, al fine di saturarne la porosità, senza creare alcun film superficiale. Il trattamento, oltre ad otturare i pori, conferisce al pavimento una certa lucentezza e ne migliora le resistenza agli attacchi da parte dei prodotti chimici.

Come realizzare la pavimentazione in battuto di cemento con la tecnica del fai da te.

Ipotizziamo di voler pavimentare in battuto di cemento un’area di 12mq del giardino.

Indicativamente abbiamo bisogno di:  12mq di rete elettrosaldata; 1,5mc di sabbia; 1,5mc di massicciata; circa 200Kg di cemento (n. 10 sacchi da 20Kg).

Attrezzi necessari:  rotella metrica, lenza, paletti e martello, per delimitare l’area interessa; vanga e piccone per l’esecuzione dello scavo e della carriola per lo smaltimento del materiale rimosso; una piccola betoniera per la preparazione della gettata (può essere noleggiata presso negozi attrezzati per i fai da te); staggia per livellare superficialmente la gittata; frattazzo per lisciarla.

Iter operativo:

1-con l’ausilio della rotella metrica, paletti, lenza e martello, delimitate l’area destinata alla pavimentazione;

2-servendovi della vanga ed aiutandovi col piccone, in presenza di un terreno particolarmente duro, rimuovere per l’intera superfiche uno strato di terreno di circa 17-20cm;

3-preparato lo scavo, sistemate per l’intera area uno strato di massicciata di circa 10cm;

4-pressate la massicciata, poggiateci sopra la rete elettrosaldata, e procedete a bagnare abbondantemente l’intera area destinate a ricevere la gettata;

5- preparate il calcestruzzo, miscelando sabbia, cemento e ghiaia nelle seguenti proporzioni: 1 parte di cemento, 2 di sabbia e 4 di ghiaia.

6-eseguite la gettata di calcestruzzo, dopo aver realizzate per l’intera lunghezza 2-3 fasce guida, larghezza 10-15cm, livellatela superficialmente con la staggia, lisciatela con il frattazzo e attendete che asciughi.

Per informazioni più dettagliate, sulla preparazione e gettata del calcestruzzo, potete consultare le guide: Composizione calcestruzzo e Calcestruzzo.

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